：2024铝合金又称为高强度硬铝，其挤压型材主要应用于飞机机身框架、机翼桁条、翼肋等受力结构件，其中2024铝合金挤压角型材产品大部分依赖进口，国内只有少数几家公司能够生产，但目前仍存在较多问题，主要体现：(1)2024铝合金强度较高，挤压变形抗力较大，难于挤压成型，且尺寸公差难以保证；(2)型材挤压效率过低；(3)立式淬火后型材变形及回弹性较大，致使整形较困难，成品率较低至35％左右。2024高强铝合金特薄壁型材属于2系A1-Cu硬铝合金系列，强度高、耐热性好。型材壁厚较薄，仅为1.0mm，型材的成型性和尺寸精度较难控制，现有的生产工艺无法达到GJB2507A标准要求，需要从模具设计、挤压工艺、淬火夹具制作、淬火制度及后期整形等多方面进行试制调整。技术实现要素：有鉴于此，本发明为了解决2024高强铝合金特薄壁型材壁厚较薄，仅为1.0mm，型材的成型性和尺寸精度较难控制，现有的生产工艺无法达到GJB2507A标准要求的问题，提供一种2024高强铝合金特薄壁型材生产工艺。为达到上述目的，本发明提供一种2024高强铝合金特薄壁型材生产工艺，包括以下步骤：A、熔铸：按照如下重量份数比配制2024铝合金原料：Si：≤0.05％，Fe：≤0.10％，Cu：3.9％～4.0％，Mn：0.40％～0.60％，Mg：1.30％～1.40％，Cr：≤0.10，Zn：≤0.20％，Ti：≤0.12％，单个杂质≤0.05％，杂质合计≤0.15％，余量A1，将配制好的铝合金原料加入熔炼炉中均匀混合后熔炼为液态铝合金，将液态铝合金熔铸为铝合金铸棒；B、均质：将熔铸得到铝合金铸棒加热至450～550℃，保温20～30小时，冷却至常温得到均质后的铝合金铸棒，其中均质后的铝合金铸棒长度为300mm；C、挤压：将均质后的铝合金铸棒送入挤压机的挤压筒中进行挤压，得到2024铝合金型材，其中挤压模具采用四个挤压孔且不带导流坑的平模形式，挤压简直径为85mm，挤压模具的加热温度为460～470℃，挤压筒的加热温度为450～460℃，挤压筒的挤压比为40～40.5，挤压速度为1.5-2.5m/min，挤压后的2024铝合金型材长度为300mm，温度为440～470℃；D、拉伸：将挤压后的2024铝合金型材夹入在拉伸装置且在1小时内进行拉伸；E、离线铝合金型材置于淬火装置进行淬火，淬火温度为450～460℃，淬火时间为30min；F、再次拉伸：将离线铝合金型材再次置于拉伸装置且在1小时内进行拉伸，两次拉伸的拉伸量控制在2.5～3％；G、整形处理：将再次拉伸后的2024铝合金型材切成长度为2.5m的定尺，采用反向弯曲的方法对型材进行整形处理，整形处理与挤压生产间隔时间控制在3小时内进行，整形处理后的2024铝合金型材在空气中自然冷却至室温，冷却时间为80～90h。进一步，步骤C中挤压机为6.6MN非标挤压机。进一步，步骤C中挤压筒的挤压比为40.2。进一步，步骤E中离线铝合金型材通过新型淬火夹具夹持，确保2024铝合金型材充分淬火的同时使得型材变形量降低到最小，其中新型淬火夹具为钢制框架，淬火前把铝合金型材固定于框架上，共5层每层5支型材，层与层之间使用铝片垫片间隔，垫片位置为每层铝合金型材的两端和中间。进一步，步骤F再次拉伸后的2024铝合金型材最薄处为1.0mm。本发明的有益效果在于：1、本发明的2024高强铝合金特薄壁型材生产工艺，通过选择合理的挤压机台和铸棒长度，优化模具结构、调整铸棒、挤压筒及模具温度，优化淬火夹具设计、找出合适的淬火制度及调整整形方式等，使2024高强铝合金特薄壁型材性能及尺寸达到标准要求。2、本发明的2024高强铝合金特薄壁型材生产工艺，在2024铝合金原料成分配制时按照GB/T31902024国标下限控制，在保证性能合格的基础上，尽量降低合金化程度。在模具的设计方面，由于型材的单孔挤压比较大，高达160，各位置挤压力较大，型材挤压困难，不易成型。因此模具设计方面采用四个挤压孔且不带导流坑的平模形式，使整个型材挤压比减小至40，各位置的金属挤压力降低，保证其成形性。在挤压工艺方面，选用6.6MN非标挤压机，挤压筒直径85mm，模具加热温度460～470℃，挤压筒加热温度450～460℃，挤压比40.2，铝合金型材挤压速度为1.5-2.5m/min，铝合金铸棒长度为300mm，铸棒温度为440～470℃，挤压后1小时内进行拉伸。九游官方入口离线min，离线小时内拉伸，拉伸量控制在上限2.5～3％。在整形方面，由于型材属于2系硬铝合金，使用4孔挤压模具，并且壁厚较薄，最薄处仅为1.0mm，不同挤压孔型材流速不均，离线淬火后变形量大造成型材尺寸和形位公差很难控制，因此需后续整形处理，由于2024合金在短时间自然时效就会变硬，故整形与挤压生产间隔时间控制在3小时内进行，进而提高整形的成品率。在淬火夹具方面，型材壁厚较薄，最薄处仅为1.0mm，经离线min后型材整体变形较大，针对此型材设计新型淬火夹具，在保证型材充分淬火的同时使得型材变形量降低到最小。2024铝合金型材经模具调修、生产设备结构更改、挤压、离线淬火、淬火夹具制作、整形等生产流程后，对其力学、低倍、高倍及尺寸公差检测，各项检测指标均符合GJB2507A标准要求。3、本发明的2024高强铝合金特薄壁型材生产工艺，可以保证2系硬铝合金特薄壁型材稳定并大批量生产，且各项检测指标均符合GJB2507A标准要求，目前国内对高硬铝合金薄壁型材大批量稳定化生产一直到不到要求，此工艺方法可以进行批量化生产，解决了国内及国外对于航空飞机领域2024高强铝合金特薄壁型材迫切需求，填补了国内技术空白，为我国航空飞机领域的发展提供有力支持。附图说明为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：图1为本发明2024高强铝合金特薄壁型材生产工艺生产流程图；图2为本发明2024高强铝合金特薄壁型材生产工艺挤压模具截面示意图。具体实施方式下面将对本发明的优选实施例进行详细的描述。实施例1如图1所示一种2024高强铝合金特薄壁型材生产工艺，包括以下步骤：A、熔铸：铝合金铸锭原料中各元素质量百分数配比如下：元素SiFeCuMnMgCrZnTiAl含量0.050.103.90.401.300.100.200.12余量单个杂质≤0.05％，杂质合计≤0.15％，将配制好的铝合金原料加入熔炼炉中均匀混合后熔炼为液态铝合金，将液态铝合金熔铸为铝合金铸棒；B、均质：将熔铸得到铝合金铸棒加热至500℃，保温25小时，冷却至常温得到均质后的铝合金铸棒，其中均质后的铝合金铸棒长度为300mm；C、挤压：将均质后的铝合金铸棒送入6.6MN非标挤压机的挤压筒中进行挤压，得到2024铝合金型材，其中挤压模具采用如图2所示的四个挤压孔且不带导流坑的平模形式，挤压筒直径为85mm，挤压模具的加热温度为465±5℃，挤压筒的加热温度为455±5℃，挤压筒的挤压比为40.2，挤压速度为1.5m/min，挤压后的2024铝合金型材长度为300mm，温度为440℃；D、拉伸：将挤压后的2024铝合金型材夹入在拉伸装置且在1小时内进行拉伸；E、离线铝合金型材置于淬火装置进行淬火，淬火温度为455±5℃，淬火时间为30min，离线铝合金型材通过新型淬火夹具夹持，确保2024铝合金型材充分淬火的同时使得型材变形量降低到最小，其中新型淬火夹具为钢制框架，淬火前把铝合金型材固定于框架上，共5层每层5支型材，层与层之间使用铝片垫片间隔，垫片位置为每层铝合金型材的两端和中间；F、再次拉伸：将离线铝合金型材再次置于拉伸装置且在1小时内进行拉伸，两次拉伸的拉伸量控制在2.5～3％，再次拉伸后的2024铝合金型材最薄处为1.0mm；G、整形处理：由于铝合金型材应力释放会造成个别成品平面间隙差，将再次拉伸后的2024铝合金型材切成长度为2.5m的定尺，采用反向弯曲的方法对型材进行整形处理，整形处理与挤压生产间隔时间控制在3小时内进行，整形处理后的2024铝合金型材在空气中自然冷却至室温，冷却时间为80～90h，。实施例2实施例2与实施例1的区别在于，步骤A中铝合金铸锭原料各元素质量百分数配比如下：元素SiFeCuMnMgCrZnTiAl含量0.050.104.00.601.400.100.200.12余量单个杂质≤0.05％，杂质合计≤0.15％。实施例1、实施例2制得的2024高强度铝合金特薄壁型材的抗拉强度分别为400MPa和410Mpa，屈服强度分别为300MPa和305Mpa，断裂伸长率分别为12％和13％，符合GJB2507A标准要求Rm≥395MPa，Rp0.2≥290MPa，A％≥10％。实施例1和实施例2制得的2024高强度铝合金特薄壁型材尺寸符合GB/T14864高精级的要求，平面间隙均≤0.2mm，角度90±2°，扭拧度≤1.2mm/m。最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。当前第1页123

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