当前，绿色低碳已成为“十五五”时期经济社会发展的核心导向，我国将全面实施碳排放总量和强度双控，再生有色金属保障资源供给、支撑“双碳”目标、推动制造业绿色转型的战略价值将愈发凸显。2025年底，国家发展改革委等七部门联合发布的《再生材料应用推广行动方案》聚焦供给能力提升，推动在汽车、电子电器、电池等重点领域加大再生有色金属应用，不断完善机制体系。

　　本文围绕再生铝产业发展现状、产业链协同主要瓶颈、创新协同模式以及实施路径，探讨再生铝产业链协同发展之道。

　　2025年，全球再生铝产量为4380万吨，同比增长4.5%。其中，我国产量1160万吨，增速10%，占比26.5%，稳居世界首位；亚洲（不包括中国及中东）、欧洲、北美洲产量均超630万吨；南美、中东地区产量也稳步增长。预计到2030年，我国再生铝产量将突破1800万吨，全球占比突破35%，持续为全球绿色低碳发展贡献中国力量。

　　2025年，“两新行动”加力扩围，拉动国内再生铝原料回收量达975万吨，占原料总供给量的84%，国内回收成为供给主力；行业规范化、专业化水平不断提升。2025年，新增14家工业和信息化部“废铝加工利用行业规范企业”，全国具备精细化分选的骨干企业达29家，运行产能超400万吨，为产业高质量发展夯实基础。

　　进口原料提质扩容，进口再生铝及铝合金原料201.52万吨，同比增长13.1%。其中，从欧洲直接进口63万吨，占比31.3%；从东南亚进口56.4万吨，占比28%；从日韩进口29.1万吨，占比14.5%。进口监管创新持续优化，四川广元获批进口再生铝原料检验监管试点，重庆永川建成首个江海联运进口再生铝原料检验监管试点，通关效率大幅提升，企业运营成本有效降低。

　　我国电解铝产能已达管控上限，供给规模趋于稳定，而新能源汽车、低空经济、具身智能机器人等新兴产业用铝需求迅速增长；交通运输、光伏边框、食品包装等传统领域中，低碳再生铝的渗透率持续提升；预计到2030年，上述领域新增用铝量达800万吨~900万吨，为再生铝产业打开更广阔市场。

　　政策与国际环境双重加持，《再生材料应用推广行动方案》明确重点领域应用导向；欧盟《关键原材料法案》《清洁工业协议》以及CBAM碳边境调节机制加速落地，倒逼制造业提升再生铝利用比例，再生铝市场空间持续扩容。

　　当前，产业结构性矛盾突出，国内企业以生产铸造铝合金为主，铸造铝与变形铝占比约6:4。铸造铝中，ADC12单一产品占比超75%，还有不少非标产品流向小家电、运动器材等中低端领域。而航空航天、医疗器械、精密零部件、低空飞行器、国防军工等高端应用场景，再生变形铝合金供给能力严重不足，大量高端再生原料被降级利用，具备保级利用水平的优质企业数量较少，产业结构和产品结构优化升级刻不容缓。

　　自2024年11月，中国有色金属工业协会启动再生金属绿色供应链合作伙伴计划以来，已搭建起产品、技术、智能、标准认证、回收、金融六大协同体系，联动再生铝、压铸、主机厂、科研、认证、金融等多方主体，取得阶段性成效；推动铝液直供、废料闭环、低碳材料联合开发，帅翼驰、立中集团、华劲集团等形成标杆案例；依托区块链实现原料与碳足迹溯源；推动碳核算与标准研制，降低认证成本；搭建报废汽车铝材回收通道，探索闭环循环模式。但产业链协同仍面临四大主要瓶颈。

　　回收体系规模化、规范化程度不足，精细分选技术与装备普及率不高，导致再生铝原料来源杂、成分波动大，难以匹配高端制造对材料稳定性一致性的严格要求；建筑铝模板、易拉罐、航空加工余料等优质再生原料，尚未建立完善的闭环回收体系，保级利用难以规模化稳定生产。

　　再生铝碳足迹核算边界、方法、因子缺乏全国统一标准，国内认证与欧盟CBAM等国际标准衔接不畅，数据互认难度较大；全生命周期溯源、碳追溯、数字化体系覆盖率低，企业间数据壁垒突出，跨回收、熔炼、压铸、主机厂的协同效率不高；绿色低碳认证覆盖面窄，成本高、周期长，主机厂供应链准入标准不一，市场信任度不足，制约再生铝规模化应用。

　　再生铝较原生铝，具备显著节能降碳、降低矿产对外依存度优势，但产品溢价机制尚未建立，企业低碳投入难以获得合理回报；再生铝企业普遍利润微薄，现金流紧张，缺乏技术升级与低碳改造资金。上下游协同意愿不足，绿色供应链稳定性不强。

　　关键共性技术突破滞后，AI分拣、激光诱导精细分选、环保熔炼、有害组分高效分离等技术供给不足；与压铸、整车企业联合研发机制未常态化，再生材料与压铸工艺的适配性不高，一体化压铸免热处理再生铝合金产业化进程缓慢；再生变形铝合金高端应用场景未全面打开，低碳优势难以转化为市场竞争力。

　　铝水直供一体化模式，推动再生铝与压铸企业就近布局，依据下游需求定制化研发生产合金材料，实现产能与需求精准匹配。立中集团与北汽在滨州签署铝液直供协议、鸿劲新材与鸿图科技合资在多地为东风本田、比亚迪等主流车企配套、帅翼驰为文灿集团供应免热处理合金铝液，均实现降本增效、供需共赢。

　　强化联合研发，攻克高端技术瓶颈。头部企业搭建联合创新实验室，与下游协同突破高值化产品技术难题。蔚来汽车联合立中、帅翼驰签署整车循环备忘录，联合研发低碳免热处理合金，稳步提升再生铝应用比例，引领汽车产业绿色低碳转型。

　　定制精细化原料供给，精准匹配终端需求。废铝加工配送企业与整车厂签订定制化原料供应协议，适配有熔炼的整车企业原料需求。爱励再生与比亚迪、奇瑞汽车等构建的铝材料闭环循环体系已日趋成熟。

　　安徽合肥—六安—马鞍山区域，集聚江淮、蔚来、比亚迪、长安等主机厂，立中集团、帅翼驰、顺博合金、鸿劲新材等再生铝企业集中布局，构建“废铝精细分选—再生铝熔炼—压铸生产—汽车制造”的完整产业链，实现原料就地加工，产品就地转化，最大化资源利用效率与产业链价值。

　　湖北武汉—襄阳地区，围绕东风本田、岚图、小鹏等主机厂，聚集立中集团、顺博合金、鸿劲新材、新金洋等头部企业，坚持差异化发展，延伸产业价值，形成跨区域协同发展新格局。

　　山东魏桥集团再生铝产能超80万吨，创新云南“水电铝+再生铝”、山东“电解铝/再生铝+铝加工”双模式，旗下宏发铝业罐体材料再生铝占比45%以上，宏顺循环分选配送获批国家级废铝加工规范企业，中德宏顺循环产业园年减碳可达190万吨。

　　山东创新集团2025年再生铝原料用量超100万吨，构建“废铝保级回收—再生铝液直供—高端铝棒—精深加工”体系，创源再生、苏州创泰再生铝原料使用率分别达到40%、55%。依托自主研发保级回收技术，多款产品实现100%再生铝保级制造，成为苹果公司核心供应商。

　　河南明泰铝业再生铝保级利用产能120万吨，包装、易拉罐、3C产品再生铝使用率分别达73%、80%以上。全流程数字化可溯源，智能仓储物流高效联动，通过GRS4.0认证与SGS碳足迹核查，入选国家级智能制造示范工厂，树立行业标杆。

　　中铝瑞闽建成再生铝产能32万吨，打造了“铝板带材—精深加工—闭环再循环”的全链条体系。构建以金属包装和汽车主机厂为主体、其他行业协同的“2+1”铝回收模式，自研3、5系专用牌号规模化供应，精准匹配下游碳认证需求。

　　山东南山铝业聚焦高值化保级利用，建成10万吨/年产能，再生铝原料使用比例46%，产品应用于汽车板、航空材等高端领域，技术创新促进单位产品碳排放降低15%。

　　跨界融合加速，汽车、光伏等领域龙头企业延伸产业链入局。比亚迪、吉利布局再生铝；永臻股份、鑫铂股份跨界发力；瑞格金属研发高占比免热处理再生铝合金，批量供应特斯拉；酒钢集团补齐再生短板，完善全产业链布局。

　　国际化布局提速，立中集团、明泰铝业、大正铝业、永茂泰、今飞轮毂、博远金属等头部企业出海建厂，搭建海外预处理基地，深化海外协同，拓宽原料渠道，提升供应链稳定性，推动我国再生铝产业深度融入全球产业链。

　　推动再生铝企业与上游回收企业共建专业化加工配送中心，加大对智能精细分选、AI识别装备投入，落实工业和信息化部规范条件要求，实现原料精细分级，保障高端品质供给。与下游企业共建材料研发联合体，前置适配产品原料需求，促进供应端从“被动供货”向“主动协同”转型。中国有色金属工业协会推动高校与企业联合编制的“再生铝教材”预计今年完成，将分级开展绿色生产、碳足迹九游官方入口管控、风险管理等专项培训，全面提升行业人才专业素养。

　　依托再生金属绿色供应链合作伙伴关系平台，打破回收、加工、应用、检测、认证等环节信息孤岛，统一数据交互标准，推动企业信息系统互联互通，保障数据安全高效流转，实现数据溯源、需求共享、技术升级、产品提质一体化。建立公平合理的利益与风险共担机制，根据资源投入与贡献度分配收益，凝聚协同合力。

　　构建“材料研发—工艺优化—产品试制”一体化协同模式，下游及时反馈工艺需求，上游动态调整材料配方工艺，联合开展压铸参数适配测试，破解再生铝与高端压铸工艺适配难题，提升产品良品率。聚焦新能源汽车、低空飞行器、具身智能机器人、航空航天等高端领域，联合开展场景应用研发，建立试点基地，开发轻量化、高性能再生铝产品，推动低碳优势转化为市场竞争力。

　　制定再生铝全生命周期标准，覆盖性能、碳核算、溯源管理等全环节；建立标准执行跟踪机制，确保落地见效；对接国际标准，主动参与国际标准制定，提升国产再生铝国际认可度。依托区块链、物联网搭建再生铝全生命周期溯源平台，实现回收、熔炼、运输、应用全流程溯源可查；推动碳足迹、绿色产品认证互认互通，降低企业认证成本，破解市场信任难题。

　　显性化绿色价值，构建科学的再生铝绿色价值评估体系，精准核算碳减排与节能效益，形成标准化价值报告；推行差异化定价机制，明确绿色溢价标准，保障企业低碳投入合理回报，激发绿色转型积极性；用好铸造铝合金期货工具，对冲原料价格波动风险，锁定经营成本、升级购销模式，筑牢价格风险防线；完善市场激励机制。推动主机厂建立绿色材料采购目录，优先采购再生铝产品，对绿色认证企业给予政策倾斜；树立再生材料应用标杆，提升品牌影响力，全面激发产业链协同活力。

　　在长三角、珠三角、成渝等回收集中、交通便利地区，建设规范化废铝加工配送中心，提升原料供应效率；在沿边沿海综合保税区，探索进口原料二次预处理模式，降低进口成本、扩大进口规模；在安徽、河南、广东、江西、山东等加工需求集中区域，培育再生铝产业集聚区，推动上下游企业集中布局、协同发展。依托绿色供应链合作平台，提升集群核心竞争力和抗风险能力，形成“集聚发展、协同共赢”的良好生态。

　　再生铝是绿色低碳发展的重要抓手，承载着推动制造业高质量发展、助力“双碳”目标实现的重要使命。当前，再生铝产业正处于转型升级、协同共进的关键时期。产业链要以协同发展为己任，以技术创新为动力，以绿色低碳为方向，同心同向、聚力共赢，携手推动再生铝产业迈上智能化、绿色化、融合化新台阶，为我国有色金属工业高质量发展注入更强动能。